Check 모듈

Check 모듈은 FabHub의 전용 품질 보증(QA) 및 품질 관리(QC) 센터입니다. 시설에 입고되는(구매 주문을 통한), 시설에서 출고되는(판매 주문을 통한) 또는 내부적으로 제작되는(제조 주문을 통한) 모든 항목이 조직의 요구되는 표준을 충족하도록 보장합니다.

다양한 워크플로를 수용하기 위해 Check 모듈은 화면 상단의 토글로 제어되는 두 가지 별개의 인터페이스를 제공합니다: Manager 보기(고수준 감독을 위한 마스터 테이블)와 Staff 보기(현장 수준 실행을 위한 칸반 보드).

테이블 (Manager 보기)

Manager 보기는 모든 활성 및 과거 검사 주문의 마스터 테이블을 표시합니다. 감독자가 QA 파이프라인을 모니터링하고, 작업을 할당하고, 규정 준수 병목 현상을 추적할 수 있도록 설계되었습니다.

주요 요소

• Priority: 어떤 검사를 먼저 수행할지 지시하는 숫자 순위입니다.
• Order Number: 검사의 고유 식별자로, CO-(Check Order)로 시작합니다.
• Order Source: 검사를 트리거한 상위 주문을 표시하며, 쉽게 액세스할 수 있도록 하이퍼링크가 연결됩니다(예: SO-192838, MO-192838, PO-192838).
• Assigned To: 검사 담당 QA 기술자입니다.
• Issue & Due Dates: 검사 기간입니다. 기한이 지난 주문은 빨간색 텍스트로 플래그가 지정됩니다.
• Status: QA 프로세스의 현재 단계입니다(예: 'To be Inspected', 'Complete', 'Cancelled').

열 헤더 아래의 필터 상자를 사용하여 테이블을 정렬하십시오. 예를 들어, 관리자는 'Assigned To' 열을 필터링하여 현재 'John Doe'에게 할당된 모든 작업을 확인하여 워크로드를 분산할 수 있습니다.

사이트 변경 및 추가

대시보드의 왼쪽 상단에서 Site 드롭다운을 찾을 수 있습니다. 이를 통해 전체 보드를 특정 물리적 위치로 필터링할 수 있습니다.

1. 대시보드의 왼쪽 상단에서 Site 드롭다운을 찾습니다.
2. 해당 위치에서 필요한 검사만 보려면 특정 시설을 선택합니다.
3. 새 사이트를 추가하려면: 드롭다운 목록의 맨 아래로 스크롤하여 + Add new site를 클릭합니다.
4. 'Add a new site' 모달이 나타납니다. 'Site Name', 'Legal Name', 주소 및 통화를 입력합니다.
5. 'Site Functions' 아래에서 이 사이트가 사용할 모듈의 상자를 선택하고('Check'가 선택되어 있는지 확인) Add를 클릭합니다.

순위 또는 우선순위 업데이트

이행 및 제조 팀이 먼저 작업할 사항을 알 수 있도록 테이블에서 직접 주문의 우선순위를 쉽게 변경할 수 있습니다.

1. 신속 처리하려는 주문을 찾습니다.
2. Priority 열의 숫자 옆에 있는 드롭다운 화살표를 클릭합니다.
3. 목록에서 새 숫자를 선택하거나(1이 가장 높은 우선순위), 특정 숫자를 입력하려면 'Input Rank'를 클릭합니다.
4. 테이블이 즉시 다시 정렬되어 새 우선순위가 반영됩니다.

상태 업데이트

전체 문서를 열지 않고도 주문을 라이프사이클을 통해 진행할 수 있습니다.

1. 주문 행의 가장 오른쪽에 있는 '점 세 개' 아이콘(⋮)을 클릭합니다.
2. 메뉴에서 'Update Status'를 선택합니다.
3. 'Update Status' 확인 모달이 나타납니다.
4. Continue를 클릭하여 변경 사항을 적용합니다.

참고:

• 하이퍼링크 소스: 'Order Source' 열의 파란색 텍스트는 직접 링크입니다. 검사가 막혀 있는 경우, 소스 링크(예: PO)를 클릭하여 공급업체가 실제로 상품을 배송했는지 신속하게 확인하십시오.
• 병목 현상 관리: QA 부서는 종종 제조의 병목 현상입니다. 관리자는 매일 'Due Date'별로 테이블을 정렬하여 고객이 기다리는 동안 완제품이 QA 연옥에 방치되지 않도록 해야 합니다.

칸반 보드 (Staff 보기)

Staff 보기는 검사 목록을 시각적 드래그 앤 드롭 칸반 보드로 변환합니다. 현장에서 작업하는 기술자에게 최적화되어 있으며, 태블릿이나 모바일 장치를 사용하여 신속하게 작업을 가져오고 진행 상황을 업데이트할 수 있습니다.

주요 요소

• Columns: 검사 파이프라인을 나타냅니다(예: 'Waiting for Inspection', 'In Progress', 'Passed', 'Failed', 'On Hold').
• Cards: 각 카드는 검사가 필요한 단일 항목 또는 배치를 나타냅니다. 항목 이름, 검사 주문(CO#), 상위 주문(PO/SO/MO#), 마감일 및 담당자를 표시합니다.
• Quick Actions: 카드에는 종종 'Actions' 또는 통과된 항목에 대한 'Create Serial Number/s'와 같은 즉각적인 작업을 위한 버튼이 있습니다.

팀은 'Waiting for Inspection' 열을 모니터링해야 합니다. 시작할 준비가 되면 그들 앞에 있는 물리적 항목을 나타내는 카드와 단순히 상호 작용합니다.

필터링

복잡한 보드를 방지하기 위해 직원은 관련 작업만 표시하도록 보기를 필터링해야 합니다.

1. 왼쪽 상단의 Order 드롭다운을 사용하여 보드를 특정 Check Order(CO#)로 필터링합니다.
2. 오른쪽 상단의 Filter 드롭다운을 사용하여 'All', 'Ready to Make', 'Being Made' 또는 'Awaiting Inspection'과 같은 광범위한 상태로 필터링합니다.

상태 업데이트

직원이 검사 상태를 업데이트할 수 있는 두 가지 방법이 있습니다:

• 드래그 앤 드롭: 카드를 클릭하여 누른 다음 다음 관련 열로 드래그합니다(예: 'Waiting for Inspection'에서 'In Progress'로 드래그).
• 카드 메뉴: 카드 오른쪽 상단의 '점 세 개' 아이콘(...)을 클릭하여 특정 상태를 선택합니다.

참고:

• 시각적 플래그: 카드의 빨간색 'Late' 배지를 찾도록 직원을 교육하십시오. 이러한 카드는 항상 먼저 검사를 위해 가져와야 합니다.
• 'In Progress' 규칙: 직원이 물리적으로 항목을 만지는 순간 카드를 'In Progress' 열로 이동해야 합니다. 이는 관리자와 영업 팀에게 검사가 실제로 시작되었음을 알립니다.
• 실패 분리: 항목이 검사에 실패하면 즉시 'Failed' 열로 드래그해야 합니다. 이를 통해 결함이 있는 항목이 실수로 일반 재고에 다시 혼합되거나 고객에게 배송되지 않도록 합니다.

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Check Order 만들기

Check Order(CO)는 품질 관리에 대한 공식적인 권한입니다. 현장 직원에게 검사해야 할 항목, 예상 수량 및 작업 담당자를 정확히 지시합니다. 일회성 검사를 위해 수동으로 이러한 주문을 작성하거나, 원활한 워크플로 자동화를 위해 소스 트랜잭션(구매 주문 또는 제조 주문 등)에 직접 연결할 수 있습니다.

주요 요소

• Order (Source): 검사를 상위 트랜잭션에 연결하는 드롭다운 필드(예: PO, MO, SO).
• Assigned To: 카운트 및 품질 검사 실행을 담당하는 특정 검사관 또는 QA 기술자.
• Items Table: 검사가 필요한 항목의 분석으로, 'Item' 이름, 'Quantity', 'Unit' 및 개별 'Assigned To' 필드(다른 기술자가 동일한 주문의 다른 부분을 검사해야 하는 경우 유용)를 포함합니다.
• Action Buttons: 작업을 일시 중지하는 'Save Draft' 또는 칸반 보드에 작업을 실시간으로 푸시하는 'Create Order'.

Check Order 만들기 (처음부터)

최근 배송이나 생산 실행과 연결되지 않은 일회성 검사나 스팟 체크를 수행하는 경우 Check Order를 수동으로 만들어야 할 수 있습니다.

1. Manager 보기에서 대시보드의 오른쪽 상단에 있는 + Create Check Order 버튼을 클릭합니다.
2. 'Create New Check Order' 양식이 열립니다.
3. Assigned To 드롭다운을 사용하여 기본 QA 기술자를 할당합니다.
4. Order 필드를 비워 둡니다(특정 배송과 관련이 없는 독립적인 스팟 체크를 수행하는 경우).
5. 빈 테이블 아래의 + Add Item 버튼을 클릭합니다.
6. 드롭다운 목록에서 검사할 항목을 선택하고 'Quantity'를 수동으로 입력합니다. 필요한 만큼 많은 항목에 대해 이를 반복합니다.
7. Create Order를 클릭합니다. 확인 모달이 나타납니다. Continue를 클릭하여 주문을 완료하고 칸반 보드로 디스패치합니다.

Check Order 만들기 (소스 포함)

이것은 가장 일반적이고 효율적인 워크플로입니다. Check Order를 소스 트랜잭션에 연결하면 수동 데이터 입력이 제거되고 QA 팀이 정확히 주문되거나 만들어진 것을 검사하도록 보장합니다.

1. + Create Check Order 버튼을 클릭하여 양식을 엽니다.
2. Order 드롭다운 메뉴를 클릭합니다. 활성 트랜잭션 목록이 표시됩니다(예: PO-12345, MO-67890).
3. 관련 소스 주문을 선택합니다.
4. 자동 채우기: 시스템은 즉시 해당 상위 주문에서 모든 항목 및 예상 수량을 가져와 아래의 'Items' 테이블을 채웁니다.
5. Assigned To 필드를 사용하여 기본 검사관을 선택합니다.
6. (선택 사항) 항목 행의 개별 'Assigned To' 드롭다운을 사용하여 특정 구성 요소를 다른 기술자에게 위임합니다. 검사가 필요하지 않은 경우 휴지통 아이콘을 사용하여 목록에서 항목을 제거할 수도 있습니다.
7. Create Order를 클릭하고 확인 모달을 검토한 다음 Continue를 클릭합니다.

오류 처리

엄격한 품질 관리 기록을 유지하고 불가능한 워크플로를 방지하기 위해 시스템은 Check Order를 생성할 때 입력 검증을 위한 내장 로직을 사용합니다.

'Quantity' 열에 너무 높은 숫자를 수동으로 입력하면 시스템이 주문 생성을 차단합니다. 화면 상단에 빨간색 오류 배너가 다음과 같이 나타납니다: 'Error: Item quantity exceeded available amount. Once an item has been selected, max quantity for inspection will be limited to the maximum number of unchecked items.' 잘못된 'Quantity' 상자도 빨간색으로 표시됩니다. 진행하기 전에 숫자를 올바른 최대값으로 낮춰야 합니다.

참고:

• 드래프트 상태: 대규모 검사 목록을 작성하다가 중단된 경우, 'Save Draft'를 클릭하면 주문을 현장 직원에게 푸시하지 않고 테이블이 보존됩니다.
• 줄 항목 위임: 특정 행을 다른 기술자에게 할당하는 기능은 해당 특정 항목에 대한 전역 'Assigned To' 필드를 재정의합니다.

모범 사례:

• 가능한 경우 항상 소스를 사용하십시오: 상품을 수령하거나 생산을 완료할 때 항상 'Order' 드롭다운을 사용하도록 관리자를 교육하십시오. 수량 기대치의 인적 오류를 방지하기 위해 수동 입력은 무작위 감사로 엄격히 제한되어야 합니다.
• 불필요한 항목 제거: 대규모 구매 주문에서 Check Order를 자동으로 채울 때, QA가 필요하지 않은 항목의 행을 삭제하십시오(예: 표준 사무용품 또는 위험이 낮은 포장재). 이렇게 하면 칸반 보드가 깔끔하게 유지되고 QA 팀이 고가치 또는 중요한 구성 요소에 집중할 수 있습니다.
• 오류를 즉시 해결하십시오: 유효성 검사 오류가 발생한 경우 임의의 사용자 또는 소스 주문을 선택하여 우회하지 마십시오. 정확한 데이터 입력은 나중에 QA 분석을 위해 중요합니다.

Check Order 보기

Check Order가 활성화되면 주문을 보면 전체 세부 정보, 진행 상황 및 작업을 완료하는 데 필요한 특정 품질 보증(QA) 지침에 액세스할 수 있습니다. 관리자는 이 섹션을 사용하여 전체 규정 준수를 모니터링하고, 현장 직원은 단계별 검사 절차에 액세스하는 데 사용합니다.

이 보기는 Form 보기(Manager의 테이블을 통해 액세스)와 Card 보기(Staff의 칸반 보드를 통해 액세스)로 나뉩니다.

Form 보기 (일반 정보)

Form 보기는 관리자에게 전체 Check Order에 대한 포괄적인 보기를 제공합니다. 주문의 전역 상태를 개별 라인 항목으로 분류하여 감독자가 검사의 어느 부분이 지연되고 있는지 정확히 볼 수 있도록 합니다.

주요 요소

• 헤더 데이터: Check Order 번호(CO#), 전역 상태 배지 및 Order Source를 표시합니다. 연결된 경우, Order Source(예: SO-1234-5678-90)는 파란색으로 하이퍼링크되어 상위 트랜잭션으로 바로 이동할 수 있습니다.
• 물류: 전체 'Assigned To' 기술자, 'Issue Date' 및 'Due Date'를 표시합니다.
• 항목 테이블: 검사가 필요한 모든 항목의 자세한 분석. 'Quantity', 'Unit', 개별 항목 'Status'(예: 'Awaiting Inspection'), 'Serial Number'(생성된 경우) 및 해당 행에 'Assigned To' 특정 기술자를 표시합니다.

사용 방법

1. Manager 테이블에서 Check Order 행을 클릭하여 Form 보기를 엽니다.
2. Order Source를 검토하여 검사가 발생하는 이유를 이해합니다(예: PO에서 수령한 상품 검사 vs. SO를 배송하기 전 상품 검사).
3. Items 테이블을 모니터링합니다. 직원이 현장에서 칸반 보드를 업데이트하면 이 테이블의 개별 'Status' 배지가 실시간으로 업데이트됩니다.
4. 상단의 Actions 드롭다운을 사용하여 전체 주문에 대한 전역 변경을 수행합니다(예: 주문 취소).

관련 주문

이 검사에 의해 트리거된 보조 워크플로를 표시합니다(예: 항목이 검사에 실패하고 재작업 제조 주문 또는 공급업체로 반품을 자동으로 트리거하는 경우).

주문 기록

Check Order를 생성한 사람, 상태를 변경한 사람 및 검사가 완료로 표시된 시기를 정확히 보여주는 변경 불가능한 감사 추적을 제공합니다.

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칸반의 Card 보기 (검사 단계)

QA 기술자가 칸반 보드에서 작업 카드를 클릭하면 Card 보기 팝업이 열립니다. 이 모달은 기술자의 워크스테이션으로, 항목을 적절하게 검사하는 데 필요한 정확한 표준 운영 절차(SOP)를 포함합니다.

주요 요소

• 항목 헤더: 항목 이름, 내부 ITM#, 연결된 CO#, 물리적 위치 및 마감일을 표시합니다.
• 상태 드롭다운: 오른쪽 상단에 위치하며, 기술자가 항목의 상태를 변경할 수 있도록 합니다(예: 'Waiting for Inspection'에서 'In Progress'로).
• 지침 단계: 검사를 관리 가능한 작업으로 세분화하는 확장 가능한 아코디언 패널(예: '1. Sample step name', '2. Sample step name').
• 단계 세부 정보: 각 확장된 단계 내에서 기술자는 예상 'Duration', 'Cost', 자세한 텍스트 지침 및 참조 Media(통과 또는 실패 부품의 정확한 모양을 보여주는 이미지/도표)를 찾을 수 있습니다.

사용 방법

1. Staff 칸반 보드에서 항목 카드를 클릭합니다.
2. Card 보기 모달이 나타납니다. 헤더 세부 정보를 확인하여 올바른 물리적 항목이 있는지 확인합니다.
3. 오른쪽 상단의 상태 드롭다운을 클릭하고 In Progress로 변경합니다.
4. 첫 번째 단계의 화살표 아이콘을 클릭하여 지침을 확장합니다.
5. 텍스트를 읽고 참조 이미지를 클릭하여 확대합니다. 손에 있는 물리적 항목을 이미지에 표시된 표준과 비교합니다.
6. 물리적 작업을 완료하고, 단계를 닫고, 다음 단계로 이동합니다.
7. 모든 단계가 완료되면 상태 드롭다운을 Passed 또는 Failed로 업데이트한 다음 Close를 클릭합니다.

참고:

• 데이터 상속: Card 보기에 표시되는 단계, 기간 및 이미지는 마스터 데이터베이스에서 항목이 생성되었을 때 원래 정의된 'Maintenance' 또는 'Instructions' 탭에서 직접 가져옵니다.
• 세분화된 추적: 단일 Check Order에는 10개의 항목이 포함될 수 있습니다. 5개는 'Passed', 3개는 'Failed', 2개는 'In Progress'일 수 있습니다. Form 보기 테이블을 통해 관리자는 이 세분화된 분석을 볼 수 있으며, 칸반 보드는 개별 카드를 처리합니다.

모범 사례:

• 시각적 자료에 의존하십시오: 기술자는 항상 Card 보기 단계에 업로드된 이미지를 참조해야 합니다. 인간의 기억은 부정확하므로 물리적 용접이나 회로 기판을 승인된 참조 사진과 비교하면 QA 오류가 크게 줄어듭니다.
• 상태를 즉시 업데이트하십시오: 기술자는 Card 보기를 여는 정확한 순간에 상태를 'In Progress'로 변경해야 합니다. 이는 작업을 잠그고 다른 QA 직원이 노력을 중복하는 것을 방지합니다.
• 소스 링크 사용: 항목이 잘못된 포장으로 인해 검사에 실패하면 관리자는 Form 보기의 'Order Source' 하이퍼링크를 사용하여 원래 구매 주문으로 다시 이동하고 공급업체에 플래그를 지정해야 합니다.

일련번호 만들기

고가 제품, 전자 부품 또는 엄격하게 규제되는 자재의 경우 종단 간 추적성이 중요합니다. Check 모듈을 사용하면 품질 관리를 성공적으로 통과한 후에만 항목에 대한 고유한 일련 번호를 자동으로 생성할 수 있습니다. 이를 통해 검증되고 품질이 승인된 항목만 일련번호가 부여되어 활성 재고로 이동되거나 고객에게 배송됩니다.

주요 요소

• Create Serial Number/s 버튼: Staff 칸반 보드의 'Passed Inspection' 열에 있는 항목 카드에만 표시되는 전용 작업 버튼입니다.
• Registered 배지: 시스템이 일련번호를 성공적으로 생성한 후 생성 버튼을 대체하는 시각적 표시기입니다.
• 일련번호 열 (Manager 보기): Manager의 Form 보기에 있는 추적 열로, 각 라인 항목의 일련화 상태를 표시합니다(예: 'Waiting' 또는 'Registered').

사용 방법

일련화는 일반적으로 QA 점검을 완료한 직후 현장 직원이 실행합니다.

1. Staff 칸반 보드에서 항목이 QA 점검을 성공적으로 통과하고 카드가 Passed Inspection 열로 이동되었는지 확인합니다.
2. 카드가 'Passed' 열에 있으면 카드 표면에 Create Serial Number/s 버튼이 직접 표시됩니다.
3. Create Serial Number/s 버튼을 클릭합니다.
4. 시스템이 해당 카드의 정확한 항목 수량에 대한 고유 식별자를 자동으로 생성합니다.
5. 화면 상단에 다음과 같은 녹색 성공 배너가 나타납니다: 'Serial number/s has been created for [Item Name]'.
6. 카드의 작업 버튼은 회색으로 클릭할 수 없는 Registered 배지로 변환되어 작업이 완료되었음을 확인합니다.
7. (Manager 확인): Check Order Form 보기를 보는 관리자는 해당 행의 'Serial Number' 열이 'Waiting'에서 녹색 'Registered' 배지로 즉시 변경되는 것을 봅니다.

참고:

• 게이트된 작업: 'In Progress', 'On Hold' 또는 'Failed' 상태인 항목에 대한 일련번호를 만들 수 없습니다. 시스템은 결함이 있는 항목이 일련화된 재고 원장에 들어가는 것을 방지하기 위해 이 버튼을 'Passed Inspection' 열로 의도적으로 게이트합니다.
• 대량 생성: 카드가 50단위의 수량을 나타내는 경우, 버튼을 한 번 클릭하면 해당 특정 배치에 연결된 백엔드 데이터베이스에 50개의 고유한 일련번호가 생성됩니다.

모범 사례:

• 즉시 라벨링: 현장 직원이 버튼을 클릭하는 정확한 순간에 새 일련번호로 물리적으로 항목에 태그를 붙이거나, 새기거나, 스티커를 붙이도록 교육하십시오. 물리적 라벨링을 지연하면 일련화된 배치를 혼동할 위험이 높아집니다.
• 'Waiting' 상태 감사: 관리자는 정기적으로 Form 보기의 'Serial Number' 열을 검토해야 합니다. 항목의 상태가 'Completed'이지만 일련번호 열이 여전히 'Waiting'이라고 표시되면, 현장 직원이 항목을 정리하기 전에 생성 버튼 클릭을 잊었다는 의미입니다.
• 고가치 상품용 예약: 시설의 모든 항목(기본 나사 또는 포장과 같은)에 대해 일련화를 의무화하지 마십시오. 복잡한 어셈블리, 고가의 전자 제품 또는 보증 추적이 필요한 제품에 대해 이 기능을 예약하여 QA 팀이 과부하되지 않도록 하십시오.

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관련 모듈

• Buy - 구매 주문은 수령된 상품을 Check에 공급합니다.
• Sell - 판매 주문은 배송 전 검사를 트리거합니다.
• Make - 제조 주문은 생산 후 검사를 생성합니다.
• Items - 각 항목의 'Maintenance' / 'Instructions' 탭은 Card 보기 검사 단계를 채웁니다.